一、模具熱處理過后表面用什么洗白？

問題補充：一般模具都用油石先打過再拿去滲氮，滲氮回來又要用油石把那一層黑的擦白，再拋光很麻煩，不擦白打不出鏡面來，材料有H13 的，有進口的好多種，如果有藥水能洗白的話，就可以直接拋光了。

（1）可以用不銹鋼酸洗液，或者鹽酸清洗。噴砂處理也可以。磨床磨的話費用高，而且加工量大，有可能使尺寸不達標的。鹽酸洗不掉的話，估計您用的是高鉻的模具鋼？是D2還是 H13？高鉻模具鋼的氧化層比較難洗掉。用不銹鋼酸洗液應該可以，磨具商店或者不銹鋼商店都有賣的。

（2）你們沒有不銹鋼酸洗膏嗎？那種可以。H13這類含鉻比較高的模具鋼，氧化層是難以用鹽酸洗掉的。還有一個辦法，模具既然已經(jīng)油石磨過，表面就是比較光滑的。實際上，可以先只用粗的油石打磨，或者用砂帶打磨，之后就去熱處理�；貋碇�后再用細油石打磨。也可以用纖維輪先打磨，就可以有效的把黑皮去除，再研磨拋光。 或者噴砂，用800 目的碳化硼做一遍噴砂試試，應該就能夠去除黑皮，還不需要化太多功夫重磨。

二、熱處理爐廠家對金屬是怎么熱處理的？

熱處理廠的設備非常多，爐子大概有箱式爐，井式爐，臺車爐用的較多，很多熱處理都可以在這里面處理，比如退火，正火和淬火的加熱過程，回火這些常見的熱處理。

其實就是一個用電加熱的爐子，先將爐子升溫到預定溫度，然后把工件丟進去，等待一段時間到預定溫度，然后保溫一段時間，然后取出，或者在爐子里一起冷卻，井式爐一般是作為滲碳處理設備，是一個埋到地下的爐子，工件放進去之后，密封，然后往爐子里面滴入一些富碳液體，比如煤油或則甲醇，然后在高溫下這些液體分解成碳原子滲入工件表面。

淬火池是淬火的場所，就是一個池子，里面有水溶液或者是油，就是箱式爐出來的工件淬火的冷卻的地方，一般就是直接丟進去，然后等一段時間撈出來。還有其他的一些設備，比如高頻機，就是一個可以將 50 赫茲的工頻電變成一個200K 赫茲電流的超大功率的設備，比如常見的有 200 千瓦的最大功率，然后用一個內(nèi)部通冷卻水的銅管做的線圈放在工件的外面，一般幾十毫米的工件，幾秒種到十幾秒的時候你就看到工 件表面變紅，表面溫度到預定值的時候，然后有一個水套升上來噴淬火液到工件 表面，完成淬火過程。常見的就這些了。

三、怎樣區(qū)分熱處理件和沒有熱處理的工件？

問題補充：工人不小心把一個未經(jīng)熱處理的生件和一批調(diào)試好的經(jīng)過熱處理的工件混在一起，現(xiàn)在如何把他們區(qū)分開來，不要切割工件看金相啊，那樣會破壞產(chǎn)品，要急著發(fā)貨？熱處理工藝 30Cr 經(jīng)正火、再淬火、然后回火，生件是 鑄件未經(jīng)熱處理。兩者都經(jīng)過了拋丸處理顏變色分不出來了，還有硬度都是在 35-45 之間了，靠硬度無法區(qū)分。

如果也不能通過硬度和熱處理氧化色來判別。 建議通過敲擊聲音來辨別。 鑄件和淬火＋回火態(tài)工件金相組織不同，內(nèi)耗有差異，通過輕輕敲擊，可能能分辨。

四、熱處理中的過燒是什么意思？

超過規(guī)定加熱溫度，致使晶粒長大，各項力學性能變壞如脆性變大，韌性下降，容易變形和開裂等等，控制好加熱溫度可以避免過燒。指鋼在固液相線的溫度范圍內(nèi)的某一個溫度以上加熱時， 奧氏體晶界發(fā)生了化學 成分變化，局部或整個晶界出現(xiàn)燒熔現(xiàn)象。此時晶界上會富集 S,P等化合物，導致晶界結合力降低，機械性能嚴重惡化。過燒后鋼材不能通過熱處理或加工方法補救。

五、選擇正確的磨削工藝和合適的砂輪。

改進模具電火花加工工藝，并進行去應力回火。

六、怎么進行大型沖壓模具的熱處理？尤其切邊這類模具經(jīng)常生產(chǎn)有毛刺，不能正常運行的情況。

（1） 模具熱處理盡量選真空熱處理， 以獲得最小的變形量。

（2）模具可采用拼接結構，分成小塊就好熱處理了。最好用慢絲割，精度高、光潔度高、變形小。 間隙有保證，毛刺會小的。 看看你的設備精度是否很差。

（3）切邊毛刺大除了上面的幾位提到的，我認為凸模單邊受力，強度不夠可能 性大。是否凸模太單�。渴欠裨O計靠刀？還有板料熱處理后有殘余應力，線割后會出現(xiàn)變形，可以考慮較大的線割孔預先銑出再熱處理，留3~4mm 線割。

七、我用H13鋼來做熱擠壓模具鍛造工件是黃銅熱處理為45~48°模具直徑120mm，高70mm，工作數(shù)小時后模具開裂？

（1）鍛壓溫度大概是900~1000℃？是不是溫度太高了？ 模具使用前沒有經(jīng)過充分預熱也有可能容易開裂。模具設計不合理也有可能容易開裂。 將模具的回火溫度提高一些，縮小和實際鍛壓溫度的差距，回火實際長一些。

（2）這個要綜合考慮的，必要的時候要做下金相，才能基本判斷原因的哦。

八、模具表面有軟點產(chǎn)生原因及預防？

產(chǎn)生原因：

1)模具在熱處理前表面有氧化皮、銹斑及局部脫碳。

2)模具淬火加熱后，冷卻淬火介質(zhì)選擇不當，淬火介質(zhì)中雜質(zhì)過多或老化。

預防措施：

1)模具熱處理前應去除氧化皮、銹斑，在淬火加熱時適當保護模具表面，應盡量采用真空電爐、鹽浴爐和保護氣氛爐中加熱。

2)模具淬火加熱后冷卻時，應選擇合適的冷卻介質(zhì)，對長期使用的冷卻介質(zhì)要經(jīng) 常進行過濾，或定期更換。

九、模具熱處理前組織不佳？

產(chǎn)生原因：

1)模具鋼材料原始組織存在嚴重碳化物偏析。

2)鍛造工藝不佳，如鍛造加熱溫度過高、變形量小、停鍛溫度高、鍛后冷卻速度緩慢等，使鍛造組織粗大并有網(wǎng)狀、帶狀及鏈狀碳化物存在，使球化退火時難以 消除。

3)球化退火工藝不佳，如退火溫度過高或過低，等溫退火時間短等，可造成球化退火組織不均或球化不良。

預防措施：

1)一般應根據(jù)模具的工作條件、生產(chǎn)批量及材料本身的強韌化性能，盡量選擇品質(zhì)好的模具鋼材料。

2)改進鍛造工藝或采用正火預備熱處理， 來消除原材料中網(wǎng)狀和鏈狀碳化物及碳 化物的不均勻性。

3)對無法進行鍛造的碳化物偏析嚴重的高碳模具鋼可進行固溶細化熱處理。

4)對鍛造后的模坯制定正確的球化退火工藝規(guī)范，可采用調(diào)質(zhì)熱處理和快速勻細 球化退火工。

5)合理裝爐，保證爐內(nèi)模坯溫度的均勻性。