1. 入爐溫度及升溫前的停留時(shí)間 

工件經(jīng)過淬火后，內(nèi)部尚有未充分轉(zhuǎn)變的過冷奧氏體，在進(jìn)入回火爐溫度下停留時(shí)，表面溫度升高，心部硬度則繼續(xù)降低，使心部尚未轉(zhuǎn)變的奧氏體繼續(xù)分解。所以，在回入爐的低溫下長時(shí)間停留，實(shí)際上是心部繼續(xù)冷卻的過程�；鼗鹑霠t溫度應(yīng)根據(jù)鋼的奧氏體等溫轉(zhuǎn)變圖來確定，一般Ms點(diǎn)附近，停留時(shí)間應(yīng)保證過冷奧氏體得到充分轉(zhuǎn)變。

       碳鋼和低合金鋼鍛件在淬火冷卻中，過冷奧氏體轉(zhuǎn)變已經(jīng)基本完成，回火入爐后的只是為了減少鍛件中的內(nèi)外溫差，以降低鍛件中的內(nèi)應(yīng)力。

2. 升溫、均溫和回火保溫 

回火加熱時(shí)所產(chǎn)生的熱應(yīng)力與淬火后的殘留應(yīng)力疊加，可促使工件中的缺陷擴(kuò)大所以回火加熱速度要比淬火加熱速度低一些，一般控制在30-100°C/h。

高溫回火時(shí)，爐測溫表到溫后即為均溫開始，當(dāng)鍛件表面火色均勻且與爐膛顏色一致時(shí)即為均溫終了。低溫回火時(shí)無法判斷火色，應(yīng)根據(jù)實(shí)際經(jīng)驗(yàn)，選擇足夠長的回火時(shí)間。均溫結(jié)束即為保溫開始。實(shí)際上，保溫時(shí)心部繼續(xù)升溫到回火溫度，并完成回火轉(zhuǎn)變過程。淬火后的回火保溫時(shí)間可選為≈2h/100mm, 而正火后的回火為≈1.5h/100mm.

3. 回火后的冷卻與殘留應(yīng)力 

大鍛件高溫回火后快冷，會引起大的殘留應(yīng)力，其數(shù)值主要取決于該鋼的彈－塑性轉(zhuǎn)變溫度（碳鋼和低合金鋼為400-450°C, 合金鋼為450-550°C) 以上階段的冷卻速度。為了減小鍛件中的殘留應(yīng)力，應(yīng)盡量降低鍛件在高溫階段的冷卻速度。為了縮短回火冷卻時(shí)間以提高生產(chǎn)率，鍛件在彈－塑性轉(zhuǎn)變溫度以下區(qū)域可以采取較快的冷卻速度。

調(diào)質(zhì)大鍛件中的殘留應(yīng)力是熱殘留應(yīng)力，沿截面的分布規(guī)律是：表面受壓，心部受拉，由中心到表面近似為一條不對稱的余弦曲線，中心處的輸向應(yīng)力約比切向應(yīng)力大一倍。必要時(shí)可根據(jù)鍛件用鋼的物理參數(shù)與回火工藝過程對應(yīng)力分布曲線進(jìn)行定量計(jì)算。當(dāng)只須控制鍛件表面殘留應(yīng)力時(shí)，可以用以下經(jīng)驗(yàn)公式進(jìn)行估算。

       通常對重要鍛件規(guī)定為，經(jīng)高溫回火后工件表面的殘留應(yīng)力值不得高于其屈服強(qiáng)度的10% 或40MPa, 即可由上式算出在高溫回火時(shí)應(yīng)當(dāng)采取的冷卻速度。

4. 回火脆性（第二類回火脆性）

用對回火脆性敏感的鋼材制造大鍛件時(shí)，為獲得較高的沖擊韌度，要求回火后快冷。但這將引起大的殘留應(yīng)力。在不引起回火脆性的溫度下（450℃) 再進(jìn)行補(bǔ)充回火，可使殘留應(yīng)力降低50%左右。為了保證沖擊韌度符合要求而殘留應(yīng)力又小，大鍛件應(yīng)采用對回火脆性不敏感的碳鋼或添加：(Mo)為0.25%~0.5%或w (W) 為0.5%-1%的合金鋼來制造，并盡量降低鋼中砷和鍋等雜質(zhì)的含量。

采用合金化的方法來消除大鍛件用鋼的第二類回火脆性，是有局限性的，關(guān)鍵在于提高鋼液的純凈度，盡量減少有害雜質(zhì)磷、砷、硒、銻的含量及其在晶界上的偏析程度。

大型鍛件回火熱處理工藝數(shù)據(jù)：

一般常用大鍛件用鋼，按其導(dǎo)熱性能，碳化物溶解的難易程度以及對終冷溫度的要求，可劃分為以下四組：

第一組 碳含量（質(zhì)量分?jǐn)?shù)）小于0.45%的碳素結(jié)構(gòu)鋼及低合金結(jié)構(gòu)鋼；

第二組 碳含量（質(zhì)量分?jǐn)?shù)）大于0. 45%的碳素結(jié)構(gòu)鋼及低合金結(jié)構(gòu)鋼；

第三組 中、高合金結(jié)構(gòu)鋼；

第四組 工模具鋼。

一般大型鍛件的第二熱處理工藝按工件截面大小具體選定工藝參數(shù)。對截面更大、合金元素很高的重要鍛件應(yīng)參考相關(guān)專業(yè)資料。